【日本】将破碎废料重新转化为汽车零部件。普拉尼克与丰田金属荣获资源循环技术与系统奖经济产业大臣奖
要点
- 普拉尼克与丰田金属荣获2026年10月颁发的经济产业大臣奖，主题为ASR回收树脂制成Car-to-Car颗粒。
- 源自ASR的再生PP已应用于丰田Crown前翼子板密封件及RAV4车身下护板，实现车对车回收落地。
- 日本国内约70% ASR用于热能回收，塑料材料回收占比仅1%-2%，因技术难度及性能标准限制。
丰田通商集团旗下的普拉尼克株式会社与丰田金属株式会社于2026年10月26日宣布，在由一般社团法人产业环境管理协会主办、经济产业省后援的“令和8年度资源循环技术与系统表彰”中，荣获最高级别的“经济产业大臣奖”。颁奖仪式于10月21日举行。
该表彰制度旨在表彰通过减少资源与能源消耗、减量（Reduce）、再利用（Reuse）、回收（Recycle）等手段，为向循环经济转型作出贡献的先进技术或产品的开发，以及社会系统与商业模式的构建等举措。
获奖主题为“从ASR中回收树脂并制成颗粒，实现Car-to-Car（车对车）回收”。该举措旨在从报废汽车破碎后产生的ASR（汽车破碎残渣）中回收塑料，并将其制成再生聚丙烯（PP）颗粒，且已于2025年在新车型上实现应用。源自ASR的再生PP被应用于丰田汽车的“皇冠（Crown，运动版）”前翼子板密封件以及“RAV4”的车身下护板。
在评审中，从分选到再生颗粒制造的一整套技术——该技术能够生产出符合汽车级标准的材料——以及将Car-to-Car回收实际应用于汽车零部件的举措，均获得了高度评价。
过去，日本国内约70%的ASR被用于热能回收，而源自ASR的塑料在材料回收中的占比仅为约1%至2%。这是因为从ASR中高效回收塑料在技术上极具难度，且以回收塑料为原料制成的颗粒，在物理性能、安全性、供应稳定性及环境负荷物质管理等方面，难以满足汽车用途的要求。
丰田金属通过结合破碎、粒度调整、金属及轻粉尘去除等工序的独有工艺，以及自主开发的水流分选设备，从ASR中回收PP。该公司已建立起每年处理约3万吨ASR、回收相当于重量27%的约8,100吨再生塑料原料的体系。这一成果是在双方技术的基础上，通过与丰田汽车、小岛压延工业等相关企业的技术协作实现的。
双方表示，未来将通过向其他ASR再资源化设施共享分选技术、提供设备等方式，推动全行业从ASR中回收塑料。此外，双方正与国内所有整车制造商进行信息交流与磋商，预计将扩大采用再生颗粒的车型范围。
普拉尼克成立于2018年，旨在稳定供应汽车用再生塑料，并于2022年在静冈县御前崎市启动工厂运营。该公司通过重液、水、轻液三阶段比重分选与静电分选相结合，抑制异物混入，并对从分选到配方、检验的全过程进行一体化管理，以生产再生PP颗粒。
编辑观点
该奖项确认了ASR中塑料高效分选与汽车级再生颗粒量产的技术可行性，打破了此前材料回收率极低的瓶颈。后续应关注该技术向其他整车厂推广的进度，以及再生PP在更多车型部件上的应用范围扩大情况。
常见问题
普拉尼克和丰田金属为什么能拿经济产业大臣奖？
因实现了从ASR回收rPP并用于皇冠和RAV4零部件的Car-to-Car回收。该举措在分选到造粒全链条产出符合车规标准的材料，获产业环境管理协会表彰。
ASR中塑料回收率低的主要技术障碍是什么？
主要障碍在于高效分选难度大，且再生料在物理性能、安全性及环境负荷物管理上难达车规要求。此前日本70%的ASR仅用于热能回收，材料回收占比仅1%-2%。